Перерабатывающее

Оборудование для прессованных поддонов из отходов переработки древесины

Со времен изобретения первого автомобиля, их количество в мире постоянно растет. Пропорционально росту числа автомобилей, увеличивается количество изношенных автомобильных колесных шин (покрышек). На сегодняшний день, проблема утилизации отслуживших свой срок автомобильных шин стоит очень остро. Общий вес вышедших из эксплуатации автомобильных шин на земле достиг 10 млн. тонн. Полимерные материалы, используемые при производстве шин, имеют крайне долгое время естественного (биологического) разложения в природе, и при настоящей тенденции накопления изношенных шин, совершенно необходима их принудительная (искусственная) переработка на специализированных предприятиях. По различным оценкам, сегодня подвергаются переработке и повторному использованию только около 10-30% автомобильных шин, большая же часть шин просто складируется, копится на свалках, засоряя окружающую среду.

Автомобильные шины, не являясь легковоспламеняемыми изначально, хорошо поддерживают горение и при возгорании представляют большую опасность. Потушить «шинный огонь» сложно, подобные пожары характеризуются долгим временем горением, высокой температурой пламени и большим объемом выделяемого высокотоксичного дыма. Не редко в местах скопления (свалках) автомобильных шин круглогодично живут и активно размножаются грызуны (мыши, крысы), являясь переносчиками опасных инфекционных заболеваний. Автомобильная шина содержит в своем составе много материалов, допускающих повторную переработку и использование: каучуковая резина, металлические и текстильные элементы конструкции.

Существует два основных способа переработки автомобильных шин: химический и механический. К химическим методам переработки шин главным образом относится пиролиз (сжигание) шин ради получения энергии и продуктов сгорания. Химические методы не получили большого распространения в виду высокой стоимости оборудования и неэкологичности процесса.

Краткое описание этапов технологического процесса:

• Рубильная машина рубит отходы, например древесину маленького диаметра, отходы доски, ветки, старые отработанные поддоны, в щепу длиной до 100 мм и толщиной до 5 мм. Данное оборудование оснащено функцией автоматического удаления гвоздей, рубленая щепа на выходе из рубильной машины получается равномерной по длине и толщине. Использование данного оборудования является основным этапом подготовки сырья для его последующего измельчения. Если размер сырья уже соответствует требованиям, то оно попадает в накопительный бункер, минуя первый этап.
• Щепа попадает в бункер загрузки сырья с механизмом автоматической подачи, который размещается перед дробилкой и служит для подачи сырья с регулировкой скорости посредством частотного преобразования для возможности дозированной загрузки сырья в последующее оборудование.
• Дробилка древесины выполняет дальнейшее измельчение щепы длиной до 100 мм в стружку размером 2-10 мм, используемую непосредственно в производстве прессованных поддонов. Дробилка, оборудована рукавным пылеуловителем, что снижает уровень выбросов пыли и обеспечивает экологическую чистоту цеха.
• Сушилка предназначена для просушивания сырья после его измельчения. Для производства штампованных поддонов требуется просушить сырье до влажности менее 15%. В этом случае готовые поддоны не будут впитывать влагу, не будут деформироваться и разбухать, поэтому сушка является ключевым этапом в обеспечении высокой выработки готовой продукции. Сушилка оснащена вытяжкой для отвода влаги и воздуходувкой, а также системой пылеулавливания.
• На следующем этапе высушенные опилки попадают на конвейер, снабженный дополнительной системой охлаждения, которая охлаждает сырье для повышения безопасности производства. И по трубопроводу с пылеулавливающей системой и циклонным сепаратором попадают в накопительный бункер.
• Бункер объемом 40 м3 предназначен для сбора и хранения сырья после сушки, выполняет функцию буфера, включает в себя загрузочный узел и узел транспортировки.
• Затем сухие опилки попадают в клеевой смеситель, где происходит автоматическое смешивание сырья с клеем, он оборудован площадочными весами, конвейером, устройством распыления клея, электронными весами, характеризуется точностью взвешивания и удобством в работе. Кроме того, использование метода распыления клея обеспечивает полноценное распределение клея по сырью и однородность смешивания.
• Далее с помощью полностью автоматического механизма подачи сырья и выгрузки готовых изделий, смесь подается в гидравлический пресс усилием 1000 т, который является основным оборудованием в производстве поддонов. Он оснащен независимой гидравлической системой. Прессование происходит горячим методом при температуре +160 градусов С, за счет нагрева пресс-форм, в качестве энергоносителя используется теплопроводное масло, нагреваемое в котле за счет электричества. Данное оборудование характеризуется энергоэффективностью, компактностью, невысокими требованиями к производственному помещению.
• Готовый поддон выталкивается из пресс-формы и с помощью автоматического механизма подачи и выгрузки удаляется из зоны штамповки и складируется в стопку. Перемещение готовой продукции производится вилочным погрузчиком.